INTRODUCCIÓN

Desde hace varios años la industria cerámica ha aumentado el grado de control y automatización, así como el almacenaje de información relativo a los procesos de producción. Ello ha ido desembocando en sistemas de control cada vez más complejos en las máquinas y procesos, y concretamente los hornos cerámicos, que actualmente poseen diversas electrónicas de control.

Dichas electrónicas son en cierta manera origen y sentido de este producto, ya que en algunos casos la poca durabilidad del hardware utilizado y en otros la dificultad de suministro de repuesto (bien por descatalogación del fabricante, bien por falta de disponibilidad) ha provocado problemas de funcionamiento en los hornos de algunos de nuestros clientes, de manera que nos hemos visto obligados a desarrollar un componente electrónico basado en elementos de mercado de fácil distribución , que sean a la vez duraderos y fiables.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS DE HORNO CERÁMICO.

La arquitectura del sistema es la siguiente:

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El PLC sustituye las antiguas funciones de las tarjetas electrónicas, a saber:

– Control de la velocidad de los arrastres, tomando entradas como medida de velocidad, control de seguridad, emergencia, pulsadores manuales, etc.

– Control del sentido de funcionamiento, vaivenes del horno, tiempos de vaivén, errores de sincronismo, autoajuste de velocidad, etc.

– Consensos a otras máquinas, contadores de piezas, metros por hora, productividad, tiempos de funcionamiento, etc.

– Contadores de consumo de gas.

La estación PC realiza las siguientes funciones:

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– Comunicación cíclica con los reguladores de proceso, para lectura de datos relevante, como PV, Consigna, Alarmas y valor de salida.

– Escritura de consignas de temperatura y presión.

– Almacenaje y protocolización de alarmas relativas a las temperaturas, como son «rebase de error máximo» o «rotura de hilo».

– Comunicación cíclica con el PLC, para lectura de datos de proceso.

– Escritura de consignas de arrastres y lectura de velocidades.

– Almacenaje y protocolización de las alarmas y avisos de proceso relativos a los arrastres.

– Almacenamiento en Base de datos interna de los avisos de servicio y alarmas, para su posterior elaboración (reports) y tratamiento.

– Sinóptico general con visualización de estado de los elementos eléctricos y mecánicos.

– Adquisición de anomalías relativas a la ventilación y a la combustión.

– Elaboración de diagramas de barras y tablas de datos de las temperaturas y velocidades de arrastres historizados.

– Programación de recetas para cada formato.

– Cada componente software realiza una función estándar, no obstante se puede personalizar el funcionamiento para cada cliente conforme a las necesidades concretas.